Инструкция по обращению с гелькоутом
В формате PDF (870 кб.): Открыть >>
Распылители для нанесения гелькоута на небольшие поверхности
По своим эксплуатационным характеристикам пистолет-распылитель гелькоута GS-120 превосходит зарубежные аналоги.
Распылитель гелькоута предназначен для напыления гелькоута на поверхность матрицы и характеризуется малым весом и небольшим пятном распыла, что позволяет наносить гелькоут на малые поверхности с минимальными потерями.
Для напыления гелькоута можно использовать распылитель типа G 100, но более совершенный распылитель GS-120, стоит меньше, производительность выше. Но недостаток всех этих распылителей в том, что:
- чрезвычайно низкая производительность, около 1 кг за 3-5 минут.
В итоге тяжело находиться в помещении, где производят работы этими распылителями, экологическая обстановка при постоянном использовании данных распылителей будет вообще никакая, потребуется очень мощная вентиляция, да и сам процесс нанесения гелькоута распылителем довольно длительный. Специализированная установка для напыления гелькоутов гораздо лучше и удобнее. Материал почти не распыляется в стороны, четкое пятно распыления, высокое качество напыления, большая производительность, не надо постоянно менять стаканы и готовить связующее для них каждый раз. Если планируется серийное производство, то такая установка будет большим подспорьем. Установка такого типа - это 3WPG, при желании ее также можно будет использовать для напыления стеклопластиков.
Распылитель G 100
G 100 - распылитель имеет один бак ёмкостью 1 л., в котором происходит смешивание гелькоута и отвердителя. Рабочее необходимое давление воздуха 3- 4 кг/см2. В состоянии поставки имеет одно сопло диаметром 4,8 мм (№6) гелькоут и формирует направленную струю. Дополнительно может комплектоваться отдельными соплами от 0,8 до 7,1 мм. Особенностью данного распылителя является то, что гелькоут вытекает самотёком. Воздух, проходя через сопло, устроенное в виде инжектора, вытягивает гелькоут и формирует направленную струю. Данное обстоятельство предотвращает попадание воздуха в гелькоут, уменьшает аэрозольный эффект и отскок материала от формы. Всё это позволяет значительно экономить материал и улучшает экологическую обстановку на рабочем месте. Оставшийся полимеризовавшийся гелькоут легко удаляется из стакана без промывки последнего.
Распылитель G 200
G 200 помимо преимуществ распылителя G 100 характеризуется тем, что имеет отдельный бачок для катализатора. Катализатор вводится в струю материала при переносе из распылителя на матрицу. За счёт внешнего смешивания имеется возможность производить работу по напылению с остановками, не опасаясь полимеризации с продукта в распылителе. Это приводит к экономии материала и времени. Неудобен в настройке и необходимо промывать остатки гелькоута в стакане после окончания работы.
В фирменных пистолетах G - 100, G - 120, G -200, путь прохождения разведённого гелькоута минимален и сводится практически к промывке собственно сопла. Бачки применяются бумажные - одноразовые, либо пластиковые - многоразовые, которые промывать не обязательно. Оставшийся в стакане гелькоут легко удаляется после отверждения. Никаких регулировочных элементов нет, а подача гелькоута осуществляется самотёком при переведении пистолета из вертикального положения стакана в горизонтальное. "
Необходимо всегда иметь емкость с ацетоном для промывки и не допускать полимеризации гелькоута в каналах пистолета. Иначе промыть их практически невозможно. Хранить пистолет тоже приходится в разобранном виде в емкости с ацетоном.
Применение растворителей типа 646, 647 и др. для промывки не рекомендуется т.к. в их составе кроме ацетона (около 30%) большую часть занимают маслянистые добавки типа ксилола и толуола, которые снижают эффективность промывки
Нанесение гелькоута на мастер-модель
Нанесение гелькоута на матрицу
Матрица лодки с нанесенным гелькоутом
Иллюстрированная инструкция по нанесению гелькоута
КЛИКНИТЕ ДЛЯ ОТКРЫТИЯ В НОВОМ ОКНЕ Установка INSTINT для приготовления гелькоутов
Характерные дефекты и причины их появления
Дело в том, что как бы вы не пытались соблюдать все правила и методы работы с композитами (что является абсолютным залогом бездефектности в работе), на практике всегда возникают обстоятельства, которые вынуждают нас нарушать их или, по крайней мере, отступать от них.
В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.
Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов. В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.
Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика
- Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.
- Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
- Неравномерное и не полное перемешивание.
- Низкая температура.
- Большое влагосодержание (макс.70%).
- Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
- Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).
- Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.
- Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
- Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
- В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.
- Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.
- Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
- Большое влагосодержание.
- Причина скопления полиэфирной смолы в углах.
- Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.
- Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик
- Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
- Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
- Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
- Неосторожное отделение изделия из формы.
- Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
- Тонкий слой ламината.
- Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.
- Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
- Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
- Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
- Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
- Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
- Плохо отвердел слой <полос> Гелькоута
- Повторное покрытие <растворяет> нижнюю поверхность гелькоута.
- Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.
- Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
- Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
- Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
- Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
- Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
- Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
- Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
- Рисунок перешел с поверхности формы.
- Продукт недостаточно отвержден.
- Образование неровной поверхности.
- Слишком высокая вязкость.
- Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
- Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
- Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).
- Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.стеклопластик
- Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
- Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками - для удаления воздуха, и с продольными - для мягкого прижатия и выравнивания.
- Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
- Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
- Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
- Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).
- Морщинистость (<крокодиловая кожа>) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
- Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
- Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
- Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
- Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
- Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
- Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
- Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
- <Сквозняк> на рабочем месте (рано включена вентиляция).
- Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.
- Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
- Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.
- Причина отделения гелькоута с формы
- Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
- Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
- Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
- Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
- Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
- Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
- Слой гелькоута слишком толстый
- Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
- Загрязнение на поверхности формы
- В ламинате слишком высокое содержание смолы
- Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.
- Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
- Недостаточно отвердевший гелькоут
- Неравномерная толщина слоя гелькоута
- Отверждение слоя замедлено парами стирола
- Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
- Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
- Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.
- Эффект <Рыбий глаз> на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
- Статическое электричество на поверхности формы.
- Неправильный разделительный агент.
- Пыль и грязь на матрице.
- Пленка гелькоута слишком тонкая.
- Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
- Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
- Слишком низкая вязкость гелькоута.
- Низкое давление распыления.
- Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут
- избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
- устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
- неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
- слишком высокое давление при напылении гелькоута
- плохая адгезия формы
- медленное гелеобразование гелькоута.
- Слишком низкая вязкость гелькоута
- Слишком большое время до начала гелеобразования.
- Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут
- Неправильно работающая установка для напыления - слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного <облака>
- Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
- Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
- Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
- Пистолет держали слишком близко к форме.
- Слишком высокая вязкость гелькоута.
- Пероксид неверно выбран или загрязнен.
- слишком высокое содержание катализатора.
- Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
- Загрязнение водой или растворителем.
- Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик
- Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
- Загрязнение пылью и влагой
- Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
- Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
- Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.
- Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик
- Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
- Пыль и грязь на поверхности формы
- Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
- Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
- Преждевременное извлечение из формы.
- Копир-эффект.
- Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.
- Пыль в форме.
- Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.
- Пузырьки образуются на солнце / при воздействии тепла.
- Плохо укатан ламинирующий слой (воздушные карманы)
Свойства гелькоутов MaxGuard GN в полимеризованном состоянии
| Свойства | Величина |
| Прочность при изгибе, МПа | 133 |
| Модуль при изгибе, МПа | 3500 |
| Прочность при растяжении, МПа | 74 |
| Модуль при растяжении, МПа | 4000 |
| Относительное удлинение, % | 4,9 |
| Твердость по Барколу | 45 |
| Температура термической деформации, oС | 89 |
Срок хранения гелькоутов, топкоатов и цветных паст для них
| Продукция | Срок годности |
MAXGUARD GN xxxxxxxx H/Sz
MAXGUARD GM xxxxx SA
MAXGUARD GN xxxxx HR/SR
ENGUARD GE xxxxxxxx H/Sz
ENGUARD GE xxxxx HH
ENGUARD GEX xxxxx H/S
ENGUARD TM xxxxx H
ENGUARD TM xxxxx S
ENGUARD PN 10000 H
ENGUARD SP xxxxx H
ENGUARD GS 7xxxxH/S | Шесть месяцев |
MAXGUARD GN 00000 SC
MAXGUARD NP xxxxx S/H
MAXGUARD TNP xxxxx S/H
MAXGUARD NP 10000 L
MAXGUARD AB xxxxx S/H
ENGUARD GF xxxxx H/S
ENGUARD F xxxxx
ENGUARD GEL 75000 H | Три месяца |
Обозначение
GE xxxxxxxx H\Sz
GE
тип продукта
xxxxxxx
код цвета, может обозначаться буквами или цифрами например: 24500, Whi,RAL3020
H\S
напыление=S, нанесение кистью =H,
z
может быть А, В, С или D вариант времени гелеобразования для цветов Instint
Организация вентиляции в помещении
Для правильного расчета и установки хорошо функционирующих систем вентиляции необходим профессиональный опыт.
В таблице приведены ориентировочные значения количества испаряющегося стирола на 1 м2 для каждого слоя ламината или гелькоута.. Более точно можно определить количество испарившегося стирола замером потери в весе изделия.
| МЕТОД ОБРАБОТКИ | СТАНДАРТНАЯ СМОЛА (г/м3) | LSE -СМОЛА С ПОНИЖЕННОЙ ЭМИССИЕЙ (г/м3) |
| Гелькоут, нанесенный кистью | 70-80 | 30-40 |
| Гелькоут, нанесенный распылителем | 80-90 | 40-50 |
| Ручное ламинирование | 60-80 | 20-30 |
| Формование напылением | 70-90 | 30-40 |
| Непрерывная намотка (до 8 мм) | Около 200 | Около 100 |
Является общим заблуждением мнение о том, что пары стирола сразу же опускаются вниз, так как они тяжелее воздуха. Хотя плотность паров стирола в 3,6 раза больше плотности воздуха, однако при концентрации стирола 500 ppm - только на 0,13%. Поэтому при слабых конвекционных потоках воздуха существует опасность распространения стирола по всему цеху. Только по ночам и выходным дням пары стирола заметно оседают. По этой причине вентиляция должна включаться задолго до начала рабочего дня, чтобы работу можно было начать в чистой атмосфере.
Местный отсос
На многих предприятиях эффективность отсасывающих установок местного отсоса переоценивается. Устранение эмиссии стирола у его источника путем отсоса загрязненного воздуха вблизи рабочего места может стать достаточно дорогостоящим процессом. Кроме того, эффективность установленного отсоса уменьшается в 4 раза, если расстояние до изделия удваивается. Область отсоса ограничивается расстоянием, соответствующим диаметру отсасывающего патрубка (кожуха). Поэтому местный отсос (рис.1) целесообразен для изделий с глубокой и сложной формой.
Рис.1 Местный отсос с гибким шлангом.
В каждом конкретном производстве применяются разные схемы вентилирования. Но общим правилом является подвод свежего воздуха из-за работающего, а отвод загрязненного - за рабочим местом начиная с пола.
Рис. 2 Подвод воздуха через фильтрующий мат. Камера с завесой и подвесным потолком.
Спецодежда и защита органов дыхания
Лучшим вариантом спецодежды является одноразовый <дышащий комбинезон> с капюшоном из специального бумажного материала (микалентная бумага), позволяющий защитить рабочего полностью от аэрозоли.
Так как, практически все время нанесения гелькоута вентиляция по технологическим причинам отключается до момента, когда реакция полимеризации зайдет достаточно далеко, то в большинстве случаев (особенно при больших объемах напыления) обязательно применение маски (полусмаски) со специальным угольным фильтром. Чтобы продлить срок службы угольного фильтра экономически выгодно применять систему сменных и дешевых предфильтров, не пропускающих внутрь фильтра липкой фракции гелевой аэрозоли.
Но лучшим способом защиты органов дыхания является подвод к рабочему месту чистого воздуха из-за пределов помещения с подключением непосредственно к маске. В этом случае придется вложить средства в прокладку магистрали вначале, что в скором времени окупится за счет увеличения производительности труда.
Блок подготовки свежего воздуха.
Дополнительную информацию вы можете посмотреть на сайте
www.aircomp.ru Конечно, каждый производитель вправе выбирать способы защиты персонала от вредного воздействия материалов. При нанесении гелькоутов, это в первую очередь стирол, во вторую (в гораздо меньшей степени) ацетон для промывки инструмента. На практике (что подтверждают нормативные документы) важен принцип подбора персонала.
